Долгосрочная цель PUMA — стать наиболее популярной и жизнеспособной компанией в спортивной отрасли. Само собой, это подразумевает внимание к стилю и творческий подход, в частности, к процессу конструирования обуви, в который входит крупномасштабное планирование и многочисленные итерации, охватывающие несколько континентов.
Задачи
Главным соперником компании PUMA было время: нужно было сократить число циклов разработки и вместить больше итераций в заданные временные отрезки. В ходе процесса подтверждения команде нужно оценить обувь и проверить множество параметров, прежде чем она будет отправлена на станки. Вторым препятствием была коммуникация. Сразу несколько групп проектирования и производства, размещенные в Германии, США и Вьетнаме, должны были вместе рассмотреть и обсудить конструкцию обуви. Без возможности подержать в руках ту же самую физическую модель, о которой идет речь, такое сотрудничество было очень затруднительным.
Решение
Для сокращения времени конструирования компания PUMA перешла от сотрудничества с подрядчиками к собственному изготовлению прототипов на 3D-принтере Objet Connex500. «Мы поняли, что с помощью собственного 3D-принтера Objet сможчем выполнить больше итераций конструирования за меньшее время», — говорит Энди Чан (Andy Chung), инженер по 3D-работам и станочному инструменту. “Другой филиал компании PUMA уже успешно применял у себя 3D-принтер Objet, так что мы знали, чего ожидать.”
Ценность
PUMA теперь использует 3D-принтер Objet Connex500 на нескольких этапах конструирования обуви. Прототип обувной подошвы печатается для первой оценки дизайна, вторая модель изготавливается позднее для оценки конструкции, а третья модель формируется для отливки формы. «До внедрения Objet изготовление прототипа на оборудовании MCP занимало 3–4 дня, сейчас на это нужен всего один день», — говорит Энди Чан. “Что касается качества и точности, 3D-принтер Objet позволяет оценить подгонку внешней подошвы после соединения модели подошвы, выполненной на машине Objet, и верхней части обуви.” Компания PUMA также решила проблемы коммуникации между тремя удаленными отделами, установив 3D-принтер Objet в каждом из трех филиалов. «Каждый отдел печатает себе одну и ту же прототипную модель, так что в конференц-обсуждениях проблем дизайна и производства мы можем хорошо понять друг друга. Все сотрудники рассматривают и держат в руках одну и ту же модель, что значительно облегчает коммуникацию по сравнению с прошлым опытом».
“3D-принтер Objet помогает взаимодействовать удаленным филиалам, сокращает число ошибок при проектировании и предотвращает изготовление нестабильного станочного инструмента.”
Оригинал: http://www.stratasys.com/ru/resources/case-studies/consumer-goods/puma